德國eldec同步雙頻感應淬火技術主要應用于汽車工業(yè)、模具制造業(yè)、飛機制造業(yè)、機電制造業(yè)的發(fā)電機和變壓器等領域。

SDF輪廓淬火技術

對于類似齒輪這樣具有凹凸表面結構的工件而言，常規(guī)的單頻感應加熱技術無法實現(xiàn)令人滿意的處理效果。由于齒輪存在凸面和凹面，采用高頻感應加熱進行齒輪表面淬火，感應電流產(chǎn)生的熱量迅速傳導進行輪齒的中心，齒冠得到完全硬化，但是齒根硬化不足。此外，這種處理方法還容易在根齒面上增加殘留應力，導致斷裂的發(fā)生。同樣采用中頻感應加熱進行齒輪的表面淬火，熱量在齒根進行傳導，由于齒根的凹面形狀，熱量傳導的過程中以指數(shù)形式遞減，齒根得到有效的硬化，而齒冠卻硬化不足。采用可調(diào)整的中頻和高頻比例，同時在一個感應加熱器上輸出中頻和高頻，對齒輪的齒頂和齒根均勻加熱，可以獲得均衡的輪廓硬化層。

SDF?（Simultaneous Dual Frequency)是在一個感應線圈上同時產(chǎn)生中頻和高頻電流，在工件表面感應漩渦電流，使工件表面在極短的時間內(nèi)迅速加熱，然后急速冷卻，在工件表面獲取輪廓硬化層的感應淬火技術。SDF?技術特點：采用IGBT晶體管，同步雙頻感應加熱，加熱時間極短（0.2～0.3s），變形量很小，沿輪廓硬化，熱效率高，環(huán)境污染微小。

熱處理工藝比較

比較滲碳淬火（輪廓淬火）、單頻感應淬火（非輪廓淬火）、同步雙頻淬火SDF?（精確輪廓淬火）三種淬火工藝。

滲碳淬火（輪廓淬火）的工藝原理是滲碳爐內(nèi)加熱至Ac3以上，液體或氣體急速冷卻，回火以獲得所需的力學性能；適合材料為C<0.25%碳鋼，例如5115（16MnCr5）；變形量比較高；熱處理能力中，靈活性高，環(huán)境影響高，能源效率低；淬火時間多達十幾個小時，局部淬火可行性極低。

單頻感應淬火（非輪廓淬火）是在工件邊緣感應單一頻率渦型電流，流體急速冷卻，回火以獲得所需的力學性能；適合材料為C<0.35%碳鋼，例如1040或4140（42CrMo4）；變形量不太高，硬化不足；熱處理能力高，靈活性低，環(huán)境影響低，能源效率較高；淬火時間30～60s，局部淬火可行性較高。

同步雙頻淬火（精確輪廓淬火）是在工件邊緣同時感應雙頻渦型電流，流體急速冷卻，回火以獲得所需的力學性能；適合材料同單頻感應淬火工藝；變形量低；熱處理能力極高，靈活性一般，環(huán)境影響極低，能源效率高；淬火時間<30s，局部淬火可行性高。

另外，感應淬火機床經(jīng)過模塊化設計，可以整合集成到生產(chǎn)線上，流水化作業(yè)，提高工作效率。

SDF技術應用

美國的波音公司基于對產(chǎn)品品質(zhì)的要求和對環(huán)境保護的堅持，其所用的部分齒輪如直傘（錐）齒輪選擇使用SDF感應淬火技術代替原滲碳淬火工藝，實際上部分工件熱處理后類似磨齒的工序將不再需要進行。世界***德國BMW（寶馬）汽車制造商、德國（大眾）汽車制造商、奧迪、BOSCH、西門子等都使用了該項技術，國內(nèi)已經(jīng)也有企業(yè)在使用。經(jīng)過同步雙頻感應加熱技術處理過的工件，切片可以看到硬化層特別均勻，適合模數(shù)6以下的齒輪、蝸桿、準雙曲面齒輪軸、汽車的轉向裝置、汽車CV接頭和驅動軸、直徑大小不一的孔的端面等很多形狀復雜輪廓的零部件。摘自《金屬加工（熱加工）》雜志